關鍵詞：球磨機廠家 眾所周知，當前球磨機粉磨仍然是水泥粉磨的主要方式。水泥球磨機粉磨中的電耗和鋼球鋼鍛等金屬研磨體的磨損，占據著水泥粉磨成本的重要部分。近年來，一種優質耐磨的新型氧化鋁陶瓷研磨體順勢而生，這種新型研磨體的推出在業界也成為熱門話題，改變了長期以來水泥球磨機研磨體完全依靠金屬研磨材料的現狀。筆者經過3年多的跟蹤和磨機調試，踐行了水泥粉磨能耗明顯降低、減少重金屬污染的節能環保目的。
陶瓷研磨體簡介
新型氧化鋁陶瓷研磨體目前通常指的是氧化鋁含量約為92%的高溫陶瓷燒結體，有球形（研磨球）和柱形（研磨鍛）以及球柱結合的膠囊型。這種氧化鋁陶瓷燒結體具有耐高溫、高硬度、耐磨損、耐腐蝕、低膨脹系數、高導熱性、質量輕、脆性大等特性。其密度為3.6～3.8g/cm，莫氏硬度9級，洛氏硬度（HRA85-90）， 耐磨損性能均大大優于傳統鋼球。作為研磨介質，其高硬度、高耐磨性是應有屬性；質量輕是節能的前提，又是研磨效率相對偏低的原因；脆性大則是其突出的缺點，即破損率大。
陶瓷研磨體的正確選用
作為生產廠家，要實實在在地在研發上下功夫，做到用過硬的產品質量來說話，實事求是，誠信經營，不要拿概念來炒作，不可以夸大使用效果，不要拿不同生產廠家、不同質量的研磨體來裝填客戶的水泥磨機。通過多次、反復的破壞性試驗，筆者發現：在研磨水泥物料的過程中，相同材質、相同規格的陶瓷研磨體，壓制成型破損率低于滾制研磨體。
1.更換陶瓷研磨體前的考察和論證
不要見磨就裝，形成你裝我也裝、一哄而上的亂局。否則，會造成使用時破碎率很高的后果，無法達到水泥粉磨生產要求，給生產企業帶來產量損失，產生負面影響，致使水泥企業對陶瓷研磨體的使用效果產生質疑。
任何一種產品都有其適應范圍和要求，不是所有的水泥磨機都能更換陶瓷研磨體。有的磨機直接更換就行，有的磨機要經過系統改造才能更換，有的就直接是不能更換。要有熟知水泥生產工藝的專業的工程技術人員，對生產工藝和粉磨技術參數有詳細的了解和分析，做到心中有數，有的放矢。只有根據用戶實際磨機工況綜合優化，合理技改與調整，方能達到對磨機臺時的影響較小，甚至沒有影響的理想效果。
2.磨機內部結構和生產工藝調整
要用好陶瓷研磨體還需要雙方相互溝通和理解。使用陶瓷研磨體后，磨機工況隨之發生改變，所以從磨機運行參數上要完全改變原來的操作模式，且整個調整過程是逐步進行的，有一個調整周期，不能太心急，不可一蹴而就。
目前，大型水泥球磨機進料口都采用了溜管加料方式。但往往由于磨機進料落差大，在中心通風的共同作用下（風速20～25米/秒），使一倉進料端形成一個0.5～1m的“空料區”，球多料少，研磨體沖擊襯板和相互碰撞的機率增多，做無用功，且加快了研磨體自身的消耗。改造后采用螺旋進料方式，物料被強制推進磨內，就不會出現這樣的“空料區”了。
要做好對水泥球磨機情況的考察工作，對原材料易磨性、粉磨主輔機設備、工藝流程、中控室運行參數、成品品質指標進行詳盡了解與掌握；要對磨機系統運行參數進行標定，包括臺時產量、輥壓機運行、入磨物料粒度、磨內物料流速、風速、進出口負壓、選粉機選粉效率和循環負荷率；要對磨機填充率、最大球徑和平均球徑進行詳細測量；要對磨機襯板、隔倉板和出料篦板的形式進行統計整理。通過以上工作，來確認磨機系統是否適合使用新型氧化鋁陶瓷研磨體，不適合的磨機不要勉強試用。當然，大多數磨機是適應的。之后，根據物料篩余曲線變化數據進行研磨體級配，確認研磨體填充率和各級球徑的級配。目前，新型陶瓷研磨體主要適用于磨機尾倉，要做好和前倉級配的匹配。
采用輥壓機等磨前預粉碎設備的入磨物料粒度通常＜3mm，甚至＜1mm。由于入磨物料粒度減小，球磨機磨內研磨體的平均球徑必然要隨之減小。一般來說，一倉最大球的球徑不要超過Φ50mm，合理的級配是讓進入尾倉的顆粒能夠被新型研磨體充分研磨。而且，應根據磨機的入磨顆粒粒度適時調整隔倉板位置，增大細磨倉長度。經驗證明，尾倉陶瓷研磨體應該較金屬研磨體填充率提高3%～6%，最大球徑大一規格，裝載量是原來金屬研磨體的60%左右，要使更換后的研磨體的總表面積不能低于金屬研磨體，以保證足夠的研磨性能。加入新型陶瓷研磨體前，在倉內鋪撒一部分水泥或者礦粉，作為一種開機緩沖。
水泥球磨機正常運行后，要密切關注各系統參數的變化。主機電流、磨機進出料口等處負壓、出磨氣體溫度等參數會出現較大幅度的變化，應根據磨況變化及時進行調整。粉磨設備的工藝參數應與之前相適應或者接近，確保磨機系統安全運行。同時，崗位操作工盡快適應新的粉磨工況，在穩定水泥粉磨系統產、質量的前提下，節電降耗。因新型研磨體非金屬組織結構特性，更換研磨體后靜電吸附減少或者消失，磨內物料流速往往會加快甚至失控。由于物料在磨內沒有足夠停留時間，物料得不到充分研磨，如果解決不好，會導致選粉機循環負荷加大，磨內物料急劇增加，料球比失調，出磨提升機電流上升，出磨成品率和成品提升機電流下降，反復惡性循環，使磨機系統無法正常運行，影響生產。
現場調試時，允許出現磨內物料流速有所變化、選粉機循環負荷稍高、臺時產量波動的情況出現，只要能夠穩定磨機各參數和臺時產量，成品質量指標達到控制要求，就可以逐步調整和調試。經過磨機系統調整后仍然有不可控制的情況，要與工廠設備管理人員進行交流溝通，對磨內活化襯板、隔倉篦板、出料篦板進行改造，分析出現問題的原因，拿出切實可行的改造方案，以適應磨況變化。
案例分析
四川省大型水泥生產集團XCC二廠，現有日產2800噸新型干法生產線，配置Φ3.8×13m雙閉路磨機兩臺，主電機功率2800kW，研磨體設計裝載量187t ，主減速機JS140-A，磨機工作轉速n=16.6r/m，粉磨PO42.5水泥臺時產量130t。
因為陶瓷研磨體質量相對較輕，研磨能力有限，改造后為了加強球磨機一倉做功，在原來級配基礎上補加了3噸鋼球，增加了一倉破碎能力，而二倉陶瓷研磨體的裝載量比鋼球明顯減少了44噸。
開機運行后，為了防止二倉物料流速加快，采取了穩定輥壓機穩流倉、磨內低風速操作的方法，磨機運行平穩，出磨篩余和比表面積達到更換前的質量要求，達到了預期的目標。同時，根據出磨物料篩余變化，及時調整O-Sepa選粉機主軸轉速和用風量，提高了選粉效率。
從磨機運行參數可以看出，更換陶瓷研磨體后水泥球磨機主機電流下降明顯，下降43A，降幅在23%，磨機功率由原來的2620kW下降為2000kW，單位產品電耗降低20%以上。同時，水泥的顆粒分布更加合理，導致水泥快速水化小于3μm的顆粒減少1%，對水泥性能影響較大的3～32μm顆粒增加1%，對水泥后期強度的增進有一定貢獻。雖然磨機臺時產量受到一定影響，但是降產幅度能控制在5%以內。案例結果表明：
1.陶瓷研磨體質量相對金屬研磨體較輕，水泥球磨機實際裝載量是金屬研磨體質量的60%左右，填充率要比金屬研磨體高出5%~10%。
2.伴隨著球磨機尾倉裝載量的降低，主機電流下降明顯，一般在20%以上，噸水泥系統節電3～6kWh，經濟效益明顯。
3.使用陶瓷研磨體粉磨的水泥性能有所改善，3～32μm顆粒增加1%。
作者：朱文沛 林廷全 石效吉 劉登一
來源：中國建材報
